曙光|在精密加工處突破“卡脖子”，觸摸大國重器
他們耳聰目明、心靈手巧，在工廠里和車間中勇于創(chuàng)新、敢為人先，在世界科技革命和產業(yè)變革大潮下逐浪拼搏、追求卓越
他們擇一事終一生，偏毫厘不敢安，依靠常年的學習、鉆研和堅守，擦亮了大國重器的金字招牌，雕刻著新型工業(yè)化的強國夢想
從“嫦娥”奔月到“祝融”探火，從“北斗”組網到“奮斗者”深潛，從第三艘航母“福建號”下水到首架C919大飛機交付……每一次重大科技成就，每一個超級工程背后，都離不開大國工匠。
他們心靈手巧、勇于創(chuàng)新，在世界科技革命和產業(yè)變革大潮下逐浪拼搏、追求卓越；他們擇一事終一生，偏毫厘不敢安，以持之以恒的學習、鉆研和堅守，擦亮大國重器的金字招牌。
在精密處突破“卡脖子”
戈壁灘上風沙飛揚，吊機轟鳴，一座座巨型風機拔地而起。
由徐工集團自主研發(fā)的新一代超級起重機，伸展鋼鐵“巨臂”輕輕一抓，穩(wěn)穩(wěn)升向高空，猶如“超級魚竿”，將直徑達193米的風機葉輪吊裝到位。
這一“千噸級”超大噸位全地面起重機，主要應用于風電機組的安裝，是工程裝備行業(yè)公認的科技含量最高、研發(fā)難度最大的產品之一，被譽為工程機械技術的“珠峰之巔”。
XCA2600超級起重機最大起重量可達2600噸，特別在160米起吊高度下，可實現(xiàn)173噸的極限吊重，代表了目前全地面起重機的最大吊重。就是這一擎天巨臂，研發(fā)一度卡在一條小小的螺紋上。攻克這一技術瓶頸的是特級技師孟維及其團隊。
孟維是徐工集團徐州重型機械有限公司數控車工，在超大噸位全地面起重機的精密處深耕二十余載，今年被中華全國總工會評為2022年“大國工匠年度人物”。
2002年，孟維以優(yōu)異成績從當時的徐州工程機械技工學校畢業(yè)，來到徐州工程機械集團有限公司工作，成為一名車床操作工。憑著一股韌勁，從零學起，逐漸成長為精通數控機床加工和維修的專家。
他清楚記得，2015年前，起重機的核心零部件大多依賴進口，購買周期長、價格高昂，更面臨“卡脖子”風險。孟維帶領團隊迎難而上，經過50多萬次磨損及加載試驗，先后攻克了6種核心零部件難關，打破國外壟斷，完全替代進口部件，為公司創(chuàng)造經濟效益逾千萬元。XCA2600超級起重機的零部件國產化就是在這個攻關過程中產生的。
孟維告訴《瞭望》新聞周刊記者，吊起2600噸級物體時，產生的巨大拉力，實際維系在起重機重載轉接結構上。根據設計圖紙生產的第一批產品，在極限試驗中屢次發(fā)生斷裂。經過數十次失敗后，孟維發(fā)現(xiàn)，問題出在承重部件的一個異形螺紋上?！熬葲]有達到要求。我看了斷裂的截面，感覺連接還是不順滑，存在應力集中風險?！?br />
刀具是打磨精密零部件的利刃，但2600噸級起重機上的異形螺紋工件，重量達227公斤，沒有適配的刀具來加工。孟維嘗試把18把非標刀具拼接起來，但生產出來的螺紋受力不均，容易斷裂。“當時我們生產的梯圓螺紋最大螺距是16螺距，XCA2600要求是20螺距，要不斷革新刀具?！泵暇S說。
兩周之內要給出解決方案，孟維牽頭三人攻堅小組，推翻了20多種方案，反復優(yōu)化論證，最終為異形螺紋研制出一套精確到微米的專用刀具，成功通過極限測試?！暗谝慌簧a出20片，后來我們一點點優(yōu)化，提高了良品率。”
突破技術瓶頸，成就了徐工集團出品“全球第一吊”。如今，由孟維加工出來的超起轉接結構，已廣泛應用于徐工千噸級超大噸位起重機上。
向世界性難題發(fā)起挑戰(zhàn)
一條條銀線跨越萬里，一座座特高壓站拔地而起……特高壓輸電技術的發(fā)展，成功將中國輸電技術推進到世界最先進行列。
對特高壓電網來說，停電檢測有效性低、工作量大，會影響供電可靠性，而帶電運行的環(huán)境下對特高壓設備進行檢測，是個世界性難題。
2016年，馮新巖向這一難題發(fā)起挑戰(zhàn)。他用大半年時間走遍了山東、江蘇、安徽、甘肅、河南五省的數十座特、超高壓變電站，搜集整理分析上萬條原始數據，研發(fā)出一整套特、超高壓變電站局部放電帶電檢測定位技術，將特高壓帶電檢測的準確率從不足50%提高到近100%。
馮新巖是國網山東省電力公司超高壓公司變電檢修中心電氣試驗班副班長，也是2022年“大國工匠年度人物”，自2000年參加工作以來，一直和500千伏及以上電壓等級的變電設備打交道。他的工作任務是為設備“把脈問診”，及時發(fā)現(xiàn)并消除故障隱患。
他的拿手絕活是，身處百萬伏特高壓電磁環(huán)境中，在風聲、電暈聲、設備運轉噪聲干擾下，能精準辨別出特高壓核心部件的異常放電信號。他說，變電設備局部放電帶電檢測技術國外領先，引進這些檢測設備時，國外只給他們典型故障圖譜，實際應用中卻發(fā)現(xiàn)，圖譜根本解決不了問題，因為存在大量干擾，80%以上是誤判。
能否不依靠檢測儀器在復雜環(huán)境下快速發(fā)現(xiàn)故障位置？馮新巖提出這一問題，并注重在實踐中先用眼睛看、用耳朵聽，初步判斷電力設備運行狀態(tài)，然后再用儀器檢測驗證，久而久之練就了“聽聲定位”的絕活，還自主研發(fā)了高速采樣裝置和信號處理模塊，提煉了一整套干擾識別的方法，掌握了設備內部放電精準識別技術，徹底改變了這一領域依賴國外技術的局面。
幾年前，山東某換流站的運維人員在日常檢測中發(fā)現(xiàn)，一臺換流變壓器內部有放電現(xiàn)象。換流變壓器是電網系統(tǒng)內單件價值最高的設備，一臺造價上億元，隱患處理不及時有可能造成設備嚴重損壞。但立即停電檢修，特高壓入魯“大動脈”暫停運行導致的能源負荷損失難以承受。這時，馮新巖主動請纓，憑借高超的專業(yè)技巧和多年的經驗積累，短時間內查明了隱患原因并推斷出隱患位置。得益于他的精準判定，設備廠家提前準備好備件，僅用半天時間就處理好隱患，避免了設備返廠檢修的上千萬元損失。
如今，馮新巖已成為國家電網特、超高壓變壓器檢修的首席技術專家，他帶領團隊累計攻克電氣試驗行業(yè)難題30余項，發(fā)現(xiàn)重大缺陷100余次，保持故障處理“零失誤”。
技藝傳承，人才輩出。多年來，馮新巖已培訓1000多名帶電檢測技能人員，他的徒弟們也已成長為專業(yè)帶頭人。在去年8月舉辦的山東省特、超高壓電網變電檢修專業(yè)技能競賽中，馮新巖的徒弟趙廷志、李承振和孫佑飛包攬了前三名。
讓更多電力工人由“工”變“匠”是馮新巖一直以來的愿望。他期待人才不斷涌現(xiàn)，挑起變電設備帶電檢測的大梁，筑牢國家電網安全防線，把特高壓這張“中國名片”擦得更亮。
做關鍵時刻給任務托底的人
走進中國航天科技集團第四研究院7414廠，一批整齊擺放的金屬部件熠熠發(fā)光。不久后，它們將成為固體火箭發(fā)動機的關鍵部分，飛向太空。
這些誤差小于0.01毫米、接近頭發(fā)絲七分之一的部件，大多出自“80后”數控鏜銑特級技師賈王斌所帶的班組。從業(yè)17年來，賈王斌對各型號固體火箭發(fā)動機殼體、載人航天關鍵零部件精密加工技術的升級孜孜以求，助力一艘艘火箭升入太空。
“他操控數控機床就像在彈鋼琴，閉著眼都能敲?！蓖卵壑校Z王斌是個“在關鍵時刻能給任務托底的人”。
2007年，賈王斌參與神舟火箭逃逸救生系統(tǒng)固體發(fā)動機的部件加工。當時數控設備尚未廣泛應用，仍有零部件依賴鉗工打磨，不僅耗時費力，產品還難以滿足精度要求。為解決工藝痛點，工廠決定引進五軸數控加工設備。
“當時車間懂數控機床的人很少?！辟Z王斌說，作為核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟悉設備，尋找新的加工路徑，他每天都“泡”在車間里。功夫不負有心人，班組最終不僅實現(xiàn)了產品“零缺陷”交付，還大大推進了車間的數字化進程。
此后多年，善于鉆研的賈王斌，帶領團隊攻克了一個又一個技術難題：針對某型號殼體支耳標準化裝配技術難題，帶領團隊編制數控程序，使每臺產品加工時間節(jié)省3小時；針對某材料加工效率低、刀具使用壽命短難題，將手動攻絲優(yōu)化為螺紋銑刀銑削加工，使每臺產品的加工效率提高4～6小時，每年節(jié)省刀具價值60余萬元……
隨著數控加工設備更新?lián)Q代，越來越多數控設備進入車間。為最大程度發(fā)揮設備潛能，賈王斌團隊研究加工方案，優(yōu)化切削參數，串聯(lián)加工程序，大大提高了設備生產效率?！耙郧暗冒雮€月，現(xiàn)在4天就能完成?！彼钢粋€逃逸發(fā)動機零部件說。
工作多年，賈王斌見證了航天型號產品的復雜化進程及加工設備的更新?lián)Q代，也感受著從操作工到“工人+工程師”的角色轉變。
“為了服務數字化研發(fā)生產，現(xiàn)在的航天技工要努力成為復合型技能人才。”賈王斌說，“我們這不存在‘教會徒弟餓死師父’，我希望徒弟都比我強，這樣中國航天才會更強?！?br />
工藝精度遠超國際主流標準
走近國產大型客機C919會發(fā)現(xiàn)，彰顯工業(yè)美學的流線型機身蒙皮，其實是拼接而成。
機身蒙皮仿佛是飛機的皮膚，出現(xiàn)絲毫誤差會影響飛行安全?！皺C身蒙皮多曲面弧線機械無法精確成形，只能靠人工校形?！蓖鮽フf。
王偉是大國工匠、上海飛機制造有限公司鈑金制造車間鈑金七組班組長、特級技師，完成了飛機蒙皮的精準校形，使機身展現(xiàn)出最美弧線。他告訴記者，校形工作的技巧在于對金屬成形的精準控制。“看似不經意的敲敲打打，其實每一下都是穩(wěn)扎穩(wěn)打，每一處都是準確落點?！?br />
C919的蒙皮為新材料鋁鋰合金，長達3米的大尺寸變厚度蒙皮校形，要求加工誤差在0.25毫米以內，相當于四根頭發(fā)絲的直徑。王偉細摳每一錘的力度和著力點，在不同部位采用不同的校形工具，邊校邊量，謹慎細致地對待每一錘。最后，王偉加工的艙體與工裝之間的縫隙，讓9絲的塞尺都無法通過，將公差縮小到了接近標準公差的1/3。
“為什么每一錘都慎之又慎，因為往往只有一次機會，校形過頭就救不回來了?！蓖鮽フf，“一套蒙皮的價格是數萬元，加工不當就會報廢?！?br />
“反復練習，加上充分總結，才能形成一套行之有效的方法?！贝罅吭囼炛螅鮽ゼ捌鋱F隊一起摸索出閘壓成形的數據表，加上自制的校形墊料和特殊校形木槌，王偉將蒙皮的測量精確度提高了近64%，遠超國際主流工藝標準。
“天道酬勤”“精益求精”兩個詞，王偉時常掛在嘴邊。近年來，經過王偉及其團隊校形的機身蒙皮合格率達100%，沒有一套板材報廢，近4000項零件保質保量完成研制。
如今，C919已進入批量化生產階段，需要越來越多的高技能人才投入到大飛機的研制和生產中?！按髧そ持皇且恍∪喝耍覀兊拇箫w機事業(yè)需要一大群人，我們還要以匠心、匠藝、匠德培養(yǎng)更多的高技能人才，希望國家通過政策引導，吸引更多的年輕人去攀登技能高峰。”王偉說。（記者賈遠琨 陳國峰 趙久龍 鄒競一 鄭昕）
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曙光|在精密加工處突破“卡脖子”，觸摸大國重器
05-16-2023
